5S, critique

La méthode des 5S a été développée dans l'industrie japonaise et a largement prouvé sa pertinence dans ce secteur.

Elle s'extrapole assez facilement à des taches administratives ou à des métiers de service.


Par contre, elle trouve sa limite lorsque l'organisation a pour mission de créer. Car la création demande un environnement ouvert et de la liberté de manœuvre.

voir aussi : comment bien ranger

préparer l'inventaire

locaux et culture d'entreprise

la consignation des stocks

GPS pour qui ?

5S - 5° étape : rigueur

Cette étape est celle de la qualité de l'application du système 5S.

S'il est appliqué sans la rigueur nécessaire, il perd en effet toute son efficacité.

C'est aussi celle du contrôle rigoureux de l'application : une vérification continue et fiable de l'application du système 5S (les 4 premiers 'S' en l'occurrence) et le soutien du personnel impliqué sont les moteurs de cette étape.

suite : critique du système 5S

5S - 4° étape : rendre évident – maintenir la propreté

L'ordre et la propreté sont à maintenir tous les jours.

Pour cela, les règles suivantes permettent d'y arriver :

• Rendre évidentes les consignes
• Privilégier une information visuelle
• Standardiser les modes opératoires
• Former le personnel aux standards et aux procédures

suite : 5S 5° étape

critique des 5 S                   5s 3° étape  

tableau de bord d'un atelier           bien ranger son atelier         

5S - 3° étape : Nettoyer

Une fois l'espace de travail dégagé et ordonné, il est beaucoup plus facile de le nettoyer.

Le non-respect de la propreté peut en effet avoir des conséquences considérables en provoquant des anomalies ou l’immobilisation de machines.

1. Décrasser, inspecter, détecter les anomalies
2. Remettre systématiquement en état
3. Faciliter le nettoyage et l'inspection
4. Supprimer l'anomalie à la source

suite : 5S 4° étape

5S - 2° étape : mettre en ordre

Cette étape consiste à ranger les différents outils et matériels pour le travail.

"Une place pour chaque chose, et chaque chose à sa place." 

Lors de cette étape, on cherche à aménager l'espace de travail de façon à éviter les pertes de temps et d'énergie. .

Arranger de façon rationnelle le poste de travail (proximité, objets lourds faciles à prendre ou sur support, ...)

Définir les règles de rangement

• Rendre évident le placement des objets 
• Les objets d'utilisation fréquente doivent être près de l'opérateur
• Classer les objets par ordre d'utilisation 
• Standardiser les postes 
• Favoriser le FIFO

suite : 5S 3° étape

5S - 1° étape : débarasser

Lors de cette étape, il s'agit d'éliminer de l'espace de travail tout ce qui n'y a pas sa place.

Quelques règles permettent de prendre les bonnes décisions :

• Tout ce qui sert moins d'une fois par an est jeté (ou recyclé si possible).
• De ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par mois est remisé à l'écart (par exemple, au département des archives, ou au magasin à l'usine).
• De ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par semaine est remisé à proximité (typiquement dans une armoire au bureau, dans le rangement au poste à l'usine). 
• De ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par jour est au poste de travail.
• De ce qui reste, tout ce qui sert moins d'une fois par heure est au poste de travail, directement à portée de main.
• Et ce qui sert au moins une fois par heure est directement sur l'opérateur.

suite : 5S 2° étape

Les 5S

Les japonais de TOYOTA utilise la méthode de management dite des "5S", "S" étant l'initiale des 5 principes de cette méthode repris ci-dessous.

• Ordonner (ou plus littéralement ôter l'inutile) 
• Ranger 
• Dépoussiérer. Découvrir des anomalies
• Rendre évident 
• Etre rigoureux 

Cette démarche peut se traduite en français par le mot "ORDRE". Chacun des principes sera détaillé dans les semaines qui viennent.

suite : 5S 1° étape